Zetmeel overdracht en verpakkingslijn

Verwerkte poeders: tapiocazetmeel, aardappelzetmeel, maïszetmeel

Lossen van wagons

Onze cliënt, gevestigd in het noordwesten van Indiana, exploiteert een afvalverwerkings- en beheersfaciliteit. Om het recyclageproces van bepaalde producten te vergemakkelijken, wilden zij een installatie opzetten waarmee zij tankwagens konden lossen die gevuld waren met verschillende soorten zetmeel zoals tapiocazetmeel, aardappelzetmeel, maïszetmeel, enz. Deze zetmelen zijn niet bestemd voor de voedselproductie, maar zijn industrieel afval dat wordt gerecycleerd en hergebruikt als voedsel.
Dit zetmeel is niet bestemd voor de voedselproductie, maar is een industrieel afvalproduct dat wordt gerecycleerd en hergebruikt als bindmiddel bij de vervaardiging van producten zoals houtpellets. Dit is een nieuw proces voor onze klant die Palamatic Process inschakelde om hen te helpen een systeem te ontwerpen waarmee zij dit zetmeelafval kunnen herverpakken voor wederverkoop.

De eerste stap in dit proces is om het zetmeel gecontroleerd en beperkt uit de wagen te verwijderen. Daartoe is gekozen voor een vacuümtransportsysteem met een cyclo-splitter. De verwerkingscapaciteit van het systeem moet 6 ton per uur bedragen. Dit percentage werd berekend op basis van de dagelijkse productiedoelstelling en de cycli van de ploegen. Met ploegen die 8 uur per dag werken, is het de bedoeling in 2 dagen 80-90 ton zetmeelpoeder volledig te lossen. Aangezien zetmeel als brandbaar stof wordt beschouwd, moet de apparatuur voldoen aan de NFPA-voorschriften voor gevaarlijke gebieden (klasse 2, afdeling 2).

De faciliteit bevindt zich buiten en is uitgerust met een aangebouwde structuur om de apparatuur tegen de elementen te beschermen. Aangezien de locatie in de buurt van een kustgebied ligt, is het risico van vochtigheid groot. De apparatuur is gemaakt van roestvrij staal 304. Hoewel niet geschikt voor levensmiddelen, biedt roestvrij staal 304 een uitstekende weerstand tegen roest en lichte corrosie.
De flexibele verbindingsleiding van de transportband is verbonden met een koppeling om het poeder uit de onderste uitlaat van de wagen te zuigen. Zodra het materiaal met lucht is gemengd, wordt het naar de cycloon getransporteerd door de hoge snelheid die door de vacuümpomp wordt gegenereerd. Het poeder komt dan in het cycloonlichaam terecht en draait in een neerwaartse spiraal om op de bodem neer te slaan. De lucht wordt vervolgens van het product gescheiden door een filtersysteem, waarbij de schone lucht door de vacuümpomp wordt afgevoerd. Een Reverse Pulse Jet reinigingssysteem stuurt stralen schone lucht door de filters om ze te reinigen.

Het zetmeel wordt dan opnieuw verpakt voor verzending.
Daartoe wordt onder de cycloon een FlowMatic® 04 big bag vulstation geplaatst. Een vlinderklep isoleert de cycloon van de big bag-vuleenheid. Wanneer de sensor voor het hoge niveau aangeeft dat de cycloon vol is, laat hij het poeder los in het conditioneringsstation. Om stof en eventuele poederdampen te helpen indammen, is op de vulkop van het station een afdichting aangebracht. Door deze kop met dubbele schaal valt het poeder in de grote zak terwijl het luchtvolume veilig door de buitenste schaal wordt verplaatst en via een filtersok naar buiten gaat.

Met de pneumatische cilinder kan de big bag tijdens het vullen omhoog en omlaag worden gebracht om de vorm van de bodem van de big bag te optimaliseren. Een trillende verdichtingstafel helpt bij het ontluchten en stabiliseren van het zetmeelpoeder in de big bag om een optimale verpakking te garanderen.
Laadcellen leveren informatie aan het bedieningspaneel om de apparatuur te vertellen wanneer het transportsysteem moet stoppen zodra de big bag zijn maximale vulvolume/gewicht heeft bereikt. Een printer drukt een etiket af dat op de big bag wordt aangebracht om het gewicht, de verpakkingsdatum, het partijnummer, enz. aan te geven.
Het systeem wordt gevoed door een automatische palletontstapelaar en een gemotoriseerde rollenbaan. Eenmaal gevuld, loopt het zegel leeg en laten de haken de hengsels van de grote zak los. De operator sluit de big bag-goot. De gevulde big bag, geplaatst op een pallet, beweegt op de transportband naar een bufferzone. Vervolgens wordt het door een vorkheftruck opgehaald en naar een tijdelijke opslagplaats gebracht voor het definitieve vervoer.

Het vulstation voor big bags is ontworpen om tot 10 big bags per uur te vullen. Bij deze installatie wordt een productiesnelheid van 8 ton per uur bereikt. Alle onderdelen zijn ontworpen voor ATEX klasse 2 / Div 2 classificatie.
Via het bedieningspaneel met aanraakscherm kan de operator alle systeembewerkingen gemakkelijk bedienen.