Select your Office
+1
+1(267) 606 1002Automatische ingrediëntdoseerunit met gemeenschappelijk weegsysteem
De DosingMatic® Shuttle automatische doseerunit doseert de ingrediënten opeenvolgend door de weegschaal automatisch onder elk van de doseerders te plaatsen. De weegschaal is gemotoriseerd en gepositioneerd op een horizontale rail om er zeker van te zijn dat deze zich onder de doseerder bevindt waar het batchrecept om vraagt.
Het aantal doseereenheden dat de mobiele weegschaal kan bereiken is 14 om een consistente doseersnelheid te handhaven.
- Geautomatiseerde doseeroplossing
- Hoge doseernauwkeurigheid: 5 gram
- Aantal doseerlijnen kan worden uitgebreid
- Geoptimaliseerde cyclustijd voor wegen
Het bereiden van premixbatches is een cruciale fase in het waarborgen van de kwaliteit van eindproducten en mengsels. De bereiding en dosering van premixingrediënten is een repetitief en arbeidsintensief proces.
Door gebruik te maken van de DosingMatic® Shuttle unit kunnen productiefabrieken zichzelf uitrusten met een automatische weeglijn, aanpasbaar aan de verschillende poeders en ingrediënten die verwerkt worden, evenals een schaalbare doseerlijn.
DosingMatic® Shuttle
|
DosingMatic® Shuttle 10 |
DosingMatic® Shuttle 14 |
DosingMatic® Shuttle 20 |
DosingMatic® Shuttle 28 |
DosingMatic® Shuttle 40 |
|
|---|---|---|---|---|---|
| Doseersysteem | 10 | 15 | 20 | 30 | 40 |
| Weegschaal | 1 | 1 | 2 | 2 | 4 |
| Tijd per batch | 60 s | 80 s | 60 s | 80 s | 60 s |
| Vermogen Kw | 18 | 24 | 35 | 47 | 65 |
De doseersystemen die geïnstalleerd zijn in DosingMatic® Shuttle-skids bevatten speciale technologieën die geschikt zijn voor de te doseren poeders. Breekbare producten of producten met een grote deeltjesgrootte worden gedoseerd met behulp van triltransporteurs. Fijne poeders worden gedoseerd met enkele of dubbele doseerschroeven, afhankelijk van de vereiste nauwkeurigheid, met aangepaste schroefprofielen. Roerwerken kunnen worden geïntegreerd in de toevoerlichamen om een gelijkmatige extractie van de dikste of meest uitlopende ingrediënten te garanderen.
Beheer van weging
Het wegen gebeurt met een mobiele weegschaal op een trolley die op een rail is gemonteerd. Een hygiënische band en geleiderails verplaatsen de weegschaal. De bandmotor positioneert de weegschaal onder elke doseereenheid die 'betrokken' is bij het recept dat wordt bereid. De weegschaal is tot op de millimeter nauwkeurig onder de vuller gepositioneerd, zodat de mobiele weegunit en de vuller door middel van klemmen met elkaar verbonden kunnen worden. De insluiting wordt gegarandeerd door een tulpafdichting en stofverwijdering in het doseergebied.
De weegnauwkeurigheid is gegarandeerd tot +/-5g.
Automatiseringsbeheer
De weegschaal is voorzien van een transportband om de doseerbak (kuip, emmer, zak, vat, etc.) te ontvangen en er ook voor te zorgen dat deze wordt afgevoerd naar een tweede doseerunit of naar de afvoerbanden voor etikettering, verzegeling of handmatige dosering.
1 enkele operator voor uw duizenden doseringen
Dankzij de DosingMatic® Shuttle automatische doseerunit is er maar één operator nodig voor een volledige premixproductie. De operator is alleen aanwezig om de doseerkoppen bij te vullen met grondstoffen en de doseercontainers te plaatsen. De operator is niet langer verantwoordelijk voor correct wegen en productkeuze.
Het gebruik van de DosingMatic® Shuttle skid is een garantie voor een onberispelijke premix met een kwaliteit die voldoet aan de OF (productieorder) en eenvoudig te gebruiken is voor uw lijnoperators.
Automatisering
Palamatic Process biedt automatische besturing met behulp van de nieuwste Pal'Touch®-technologie. Al uw recepten zijn geïntegreerd en direct gekoppeld aan uw IT-tool voor productiebeheer. Recepttraceerbaarheid (datum, nauwkeurigheid, weging, debiet, enz.) wordt opgeslagen en kan worden overgedragen naar uw toezichtsystemen.
Onze teams van automatiseringsingenieurs staan gedurende het hele project en de levensduur van uw installaties ter beschikking om de besturing van Palamatic procesdoseerunits te optimaliseren en configureren.
