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La consommation d’ingrédients en vrac représente souvent de gros volumes pour les industriels des secteurs de l’agroalimentaire, de la chimie, du milieu pharmaceutique…
Afin de minimiser les manutentions pour les opérateurs, la question du choix du conditionnement se doit d’être posée. Plusieurs critères entrent en compte pour définir le bon conditionnement.
1. Les volumes traités
Le volume total des poudres manipulées est le critère majeur pour orienter votre choix de stockage.
Dans l’industrie, 4 grandes familles de conditionnement existent :
1- Les sacs
Généralement conditionnés au format 25 kg, les sacs offrent une grande flexibilité d’utilisation et de manutention. L’avantage supplémentaire au conditionnement en sacs est la qualité de préservation offerte par les techniques d’ensachage actuelles.
Les sacs peuvent être soudés, cousus, avec plusieurs saches, des couches pelables pour la manutention en zone blanche, des conditionnements sous atmosphère contrôlée (azote, gaz neutre)… Un conditionnement en sacs sur palette Europe représente généralement 1 tonne de poudres.
2- Les big bags / octobins
De plus en plus utilisé dans les industries agroalimentaires mais aussi chimiques, le conditionnement en big bag offre aux opérateurs de production une certaine autonomie. La mise en place des big bags sur des stations spécialement conçues pour leur déchargement doivent permettre d’assurer un tampon de 30 minutes minimum.
Les big bags, en plus de minimiser les opérations de manutention, offrent une excellente qualité de préservation des poudres avec de nombreuses options disponibles (sache interne, gaz neutre, volume variable, gerbage, cloisonnement intérieur…).
Le seul point de vigilance est de bien connaître la coulabilité des poudres conditionnées en big bag. En effet, certaines poudres supportent mal ce conditionnement ce qui peut favoriser la création de mottes ou agglomérats.
3- Les vracs silos / pulvérulents
Pour les sites industriels qui consomment des matières premières de façon importante, le stockage en silo s’impose. Les boulangeries industrielles, les extrudeurs ou les cimentiers implantent sur leur sites plusieurs silos pour le stockage de farines, granulés plastiques, ciment, carbonate, silice… Le stockage en silo offre une très grande capacité de stockage à partir de 60m³ et jusqu’à plus de 200m³. Le chargement des silos est assuré par camion pulvérulent ou directement via les lignes de production. Les silos offrent de nombreuses options qui autorise le stockage de produits alimentaires (fabrication, résine alimentaire, fabrication inox, atmosphère contrôlée, déshumidification…).
Comme pour les big bags, les produits stockés en silo doivent être compatibles avec un stockage sous charge. La colonne de produit comprime les poudres et amplifie la désaération des produits. Ces contraintes peuvent engendrées une prise en masse et une difficulté d’extraction importante.
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4- Les conditionnements à façon / sur mesure
Pour vos process spécifiques et suivant vos recettes de fabrication, les producteurs peuvent assurés un conditionnement sur mesure des poudres. Le packaging est ainsi réalisé en seaux ou fûts aux poids souhaités. Cette solution offre une parfaite adéquation entre les volumes nécessaires dans vos process et la manutention pour les opérateurs de pesée. Cette contre partie au conditionnement à façon est le coût souvent élevé de ces emballages sur mesure et la flexibilité de sourcing fournisseur.
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Loïc, expert poudre
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2. Les gestions de lots
Lorsque vous utilisez des poudres conditionnées en sacs, il est beaucoup plus facile d’assurer la gestion des lots de production par la traçabilité des emballages.
Le cas inverse se pose avec le conditionnement en silo. Effectivement, le conditionnement silo ne permet pas un suivi précis des lots de fabrication. Dans les applications en nécessitant un, il sera essentiel de prévoir 2 silos afin de ne pas croiser les livraisons de matières et d’assurer une vidange totale des silos.
Les conditionnements en big bags sont, quant à eux, parfaitement compatibles avec la gestion des lots. Des étiquettes d’identification sont toujours présentes sur les big bags et des pochettes « porte documents » sont également possibles.
3. La manutention de mes poudres
Choisir son type de conditionnement vrac impose d’analyser la méthode de manutention à mettre en place selon la nature de vos poudres.
Les sacs de poudres nécessitent un fort niveau de manutention et un traitement pour éviter l’émission de poussières. Des stations de verse sacs sont indispensables pour offrir aux opérateurs des stations de travail ergonomiques. Le traitement des sacs vides doit aussi être pris en compte. Des solutions de compactage de sacs vides existent comme les compacteurs de sacs.
Pour les big bags, des structures de manutention sont indispensables pour assurer une bonne vidange des poudres. Les industriels utilisant des big bags doivent obligatoirement être équipés de station de vidange sûres et efficaces. L’utilisation de palan électrique, de chariot élévateur pour de fortes charges est à prévoir.
La manutention des poudres stockées en silo ne nécessite aucune intervention des opérateurs mais un fort niveau d’équipement. L’infrastructure doit être munie d’un quai de dépotage des camions pour les silos.
4. La flexibilité de mes fournisseurs
Avant de sélectionner le type de conditionnement vrac adapté à vos matières, rapprochez-vous de votre fournisseur afin de savoir sous quelle forme il peut vous livrer vos matières premières : livraison camion vrac, camion-citerne, big bags, sacs, conteneurs...
