Alimentation d'une cuve de dissolution pour atomisation sur tour de séchage

Poudre traitée : maltodextrine avec une densité apparente de 500 kg/m³

Fabrication d'arômes alimentaires

Entreprise spécialisée dans l’extrait de champignon.

La maltodextrine est conditionnée dans des sacs de 20 et de 25 kg. Le client souhaite une solution pour déconditionner les matières premières et de les transférer vers une cuve de mélange.
 

Déconditionnement des sacs

Les palettes de sacs sont positionnées sur le côté de la station de vidange de sacs Sacktip® S. Dans un souci d’ergonomie du poste et de facilité de manutention, l’opérateur vient attraper les sacs au moyen d’un manipulateur de sacs. La tête d’aspiration du manipulateur de sacs est équipée d’une poignée de commande munie d’un barillet permettant une auto-stabilisation de la charge à n’importe quelle hauteur. Le tube de levage offre une rotation libre sur 360°.

L’opérateur positionne le manipulateur à la verticale de la charge à déplacer. En actionnant la poignée de commande vers le bas, il augmente la fuite sur le circuit de dépression et permet la descente de la ventouse. Au contact de la surface de la charge, la ventouse effectue la préhension. La poignée de commande permet ensuite de lever ou de baisser la charge à loisir. Une fois celle-ci positionnée à l’endroit de dépose choisi, l’opérateur positionne la poignée de commande au maximum vers le bas, de façon à avoir une fuite maximale et décolle la ventouse pour libérer la charge sur le crible disposé au-dessus de la trémie d’évacuation des poudres de la station vide sacs manuelle Sacktip®. Les portes d’accès aux stations de vidange de sacs sont munies de ressorts à gaz pour les maintenir solidement en position ouverte et fermée, et aident à leur ouverture.
Une fois l’opération de découpe et de vidange du sac effectuée, l’opérateur évacue le sac par l’intermédiaire du compacteur de sac CBU60. Le compacteur de sacs limite le volume des déchets en compressant les sacs et les stockant dans une gaine en polyéthylène. Par ailleurs, il permet d’éliminer le rejet dans l’atelier d’éventuelles poussières résiduelles des sacs.

Le produit, une fois tombé dans la trémie de la vide-sac, passe dans une vis tubulaire qui a un débit massique de 2 000 kg par heure. Elle vient alimenter le système de transfert pneumatique aspiré phase dense. Elle est inclinée à 30°. La rotation de sa vis hélicoïdale est ajustée par un variateur de vitesse.

Une boite de mise en vitesse est implantée sous la vis tubulaire pour permettre le transfert du produit vers le cyclone déporté VFlow® VFDEP. Cette solution de transfert pneumatique permet de transférer des produits difficiles, de protéger le filtre vis-à-vis d’éventuelles remontées de vapeur lors des chargements de réacteurs et de réintroduire les fines dans le process pour éviter toute perte de produits. 

Le cyclone séparateur, également appelé filtre déporté ou cyclone d’aspiration, est couplé au cyclofiltre de transfert pneumatique. Il est équipé d’une tubulure de réintroduction, permettant de récupérer en continu les fines aspirées pour une réutilisation du produit dans le process, d’un étage de stockage avec détection du niveau par sonde capacitive et d’une écluse rotative ERI 200² qui le décharge en continu dans la cuve de mélange.
Le cyclofiltre, quant à lui, cyclone la poudre transférée et réalise ainsi la séparation air/produit. Le filtre, haute efficacité, intégré au cyclone assure la séparation finale de l’air et la protection de la pompe à vide (organe d’aspiration). Un système de décolmatage par air comprimé, permet le nettoyage du filtre à chaque transfert.
L’installation de transfert pneumatique permet d’atteindre un débit de 4 m³ par heure, soit 2 tonnes par heure pour un produit de densité 0,5.