Chargement d’un réacteur chimique à partir de sacs et big bags en zone ATEX 01 

Poudres traitées :  vernis et gelcoat

Fabrication de colle industrielle

Société concevant des produits renouvelables à partir d’huiles végétales et de graisses. Elle est leader en Europe de la chimie renouvelable en proposant des formules biodégradables et non toxiques à destination d’industriels de l’agroalimentaire, chimie, cosmétique, pharmaceutique, peinture, détergents, produits d’hygiène ou encore imprimerie.

Conception d’une ligne process destinée à l’alimentation d’un réacteur depuis des sacs et des big bags, et ce en atmosphère explosive. Ce process est composé d’une station Duopal® DP02 combinée pour la vidange des sacs et big bags, d’un transfert pneumatique et d’un sas de vidange.

Déconditionnement des sacs et des big bags
PALAMATIC PROCESS propose une station qui permet le déconditionnement à la fois des sacs et des big bags. Cette station de vidange deux en un est le modèle Duopal® DP02. La mise en place des big bags est effectuée au moyen d’un chariot élévateur. Une fois le big bag positionné sur le plateau de dépose, l’opérateur défait le nœud de la goulotte via la boite de délaçage qui peut être équipée de gants (aucun contact direct avec le produit manipulé). Pour optimiser l’écoulement du produit (même difficile) en provenance des big bags, six vérins de massage sont implantés sur les parties latérales et inférieures du big bag et viennent masser le contenant pour une vidange optimale et totale. 
Un émotteur à couteaux est placé à la sortie de la vide-sacs pour désagglomérer les mottes de produits. 
Un système d’extraction des poussières ATEX 22 est mis en place pour réaliser des opérations de dépoussiérage du poste de vidange big bags et sacs. Il est composé d’un caisson de dépoussiérage avec récupération des fines, d’un réseau de gaine acier avec registre de réglage, d’un clapet anti-retour de flammes sur la tuyauterie d’aspiration et d’un évent de décharge sans flamme (évent indoor). Lors d’une explosion, il y a une montée en pression rapide. Cette pression vient stopper le flux d’air de l’installation, entraînant la fermeture du clapet anti-retour par son propre poids. Cette fermeture bloque la propagation de la flamme et isole le reste du réseau d’un éventuel « retour de flamme ».

Transfert pneumatique
Une fois le produit désaggloméré, il est transféré vers le réacteur par un système de transfert pneumatique aspiré phase dense VFlow® 05 avec un débit de 10 000 litres/heure. Le transfert pneumatique par aspiration fonctionne sur le principe du dépresseur par vide poussé. Le cyclofiltre de réception, connecté au sas d’incorporation à alimenter, cyclone la poudre transférée et réalise ainsi la séparation air/produit. Le filtre haute efficacité intégré au cyclone assure la séparation finale de l’air et la protection de la pompe à vide (organe d’aspiration). Un système de décolmatage par air comprimé, permet le nettoyage du filtre à chaque phase de transfert pneumatique. Une vanne papillon avec actionneur pneumatique vient contrôler la descente du produit.
Le « Sas d’incorporation» est implanté en sortie du cyclone de transfert. Il est composé d’une tubulure rigide avec raccord pour injection d’azote et de deux vannes papillon.

Nos équipes ont imaginé une solution clé en main de ligne de chargement de réacteur Bulk-NitroFill® pour vos poudres.